Энергосберегающие мероприятия на ОАО «ММК»
На Магнитогорском металлургическом комбинате, являющегося одним из крупнейших с полным металлургическим циклом в РФ, начат очередной этап реализации программ по повышению энергоэффективности и снижению потребления количества энергетических ресурсов для производства. Для этого между комбинатом и ООО «ГПБ-Энергоэффект» заключено два договора по реализации новых энергоэффективных проектов, в рамках энергосервисных контрактов, согласно которым в некоторых цехах завода будет проведена модернизация оборудования, что позволит повысить не только надежность производства стали (около 10 млн. тонн в год), но и снизить стоимость каждой тонны продукции.
Так в ходе реализации первого энергоконтракта специалисты проведут модернизацию систем освещения в пятом и восьмом листопрокатных цехах, в сталеплавильном и цехе производства металла с покрытием, что даст возможность уменьшить элетропотребление более чем на 60%. В рамках второго контракта в кислородно-конвертерном цехе на дымососах конвертеров будут смонтированы установки частотного регулирования, что положительно скажется на потреблении электроэнергии. По предварительным оценкам ее снижение должно составить около 35%. Согласно подписанным контрактам, общая стоимость которых составляет порядка 390 млн. рублей, специалисты ООО «ГПБ-Энергоэффект», являющейся дочерней компанией группы Газпромбанк, в течение 2015 года должны доработать автоматизированную систему управления высоковольтными электроприводами, которые используются в системе утилизации конвертерных газов. Благодаря реализации контракта: внедрения энергоэффективных технологий, оптимизации производственного цикла, обеспечивающих энергосбережение, удастся сэкономить энергетические ресурсы, а также снизить эксплуатационные затраты.
Важным моментом является то, что оплата за проделанную работу осуществляется за счет полученной в результате модернизации экономии электроэнергии, что является весьма мощным стимулом для обеих сторон, ведь от полученного эффекта зависят сроки окупаемости проекта, а соответственно и время получения прибыли. Согласно плана, срок окупаемости проектов составит около четырех лет. Инвестиции для реализации проекта, это, как правило, собственные или привлеченные средства энергосервисной компании.
Как поясняют специалисты энергосервисной компании, перед ними стоит достаточно нетривиальная задача, ведь впервые предстоит разработать специальные алгоритмы управления электроприводами, с учетом особенностей технологических процессов плавки стали непосредственно в кислородных конвертерах. По предварительным оценкам, использование приводов с частотным регулированием позволяет за один цикл плавки металла сэкономить до 30% электрической энергии, которая затрачивается для удаления газов из конвертеров, особенно на этапах, когда идет продувка кислородом. Кроме того на широкополосном стане горячей прокатки специалисты в 2012 году успешно внедрили автоматизированную систему управления компенсации реактивной мощности по линии 10 кВ, на базе конденсаторных установок КРМ (детальнее см. здесь). Благодаря этому удалось снизить величину высших гармоник тока, а также обеспечить стабилизацию уровня напряжения за счет точного управления перетоками реактивной мощности.